Le test de fonctionnalité a pour objectif d’éliminer les mauvais procédés, et ce, dans un laps de temps restreint afin d’épargner le plus possible. Les composantes retrouvées sur les testeurs modernes sont testées avec un parallélisme des plus élevés. En d’autres termes, elles sont de plus en plus testées simultanément. Ainsi, cela permet pratiquement de diviser le temps de test par le nombre de composantes en parallèle. Il existe une autre méthode pour réduire le temps des tests. Il s’agit d’adapter le composant lui-même au test DFT.

Durant le test, les composantes sont manipulées par des machines couramment appelées “Handler”. Certains manipulateurs permettent de tester les composantes à des températures supérieures ou inférieures à celle de la pièce. Cela permet de garantir la fonctionnalité de la pièce dans une grande gamme de température.

L’ensemble des composantes électroniques connaissent des défaillances au cours de leur vie. Ainsi, une fois qu’elles ont survécu pendant un certain temps, les chances de récidive sont peu élevées. Soumettre les composantes à des conditions de températures extrêmes et de vieillissement permet d’accélérer l’apparition de leurs défauts de fabrication et de garantir un bon fonctionnement du système.

Le service d’ingénierie offre des solutions complètes de tests électriques à partir de l’élaboration du design jusqu’à la mise en production.

• Participation au design de l’application
• Élaboration de la stratégie de test en incluant plusieurs techniques de « design for test »
• Sélection des équipements de test et design de cartes de test
• Écriture du programme de test incluant la conversion des vecteurs de test
• Caractérisation des prototypes
• Optimisation et mise en production

Notre personnel technique expérimenté fournit une gamme complète de services, incluant le développement du programme de test. Nous comprenons les différentes applications et les exigences relatives aux tests, notamment les applications digitals, mixed-signal, high speed, RF, et les technologies émergente comme le 2.5/3D et SiPh.

À partir des spécifications des tests, l’ingénieur de test développera une séquence de test pour optimiser la qualité du produit, les rendements et le coût.

La mise en production de masse est une étape critique durant le cycle de vie d’un produit. Tout au long du développement de la solution de test, l’équipe d’ingénierie tient compte de la solution automatisé qui sera utilisée en production de masse et met en place tous les outils nécessaires à cette transition. Voici notre expertise en solutions manufacturière :

• Solutions entièrement automatisées
• Programmation multi-sites
• Logistiques de gestion des lots
• Gestion des rendements et des lots Maverick
• Gestion de la capacité
• Gestion des équipements de test
• Analyses statiques
• Modélisation mathématique
• Data Mining
• Systèmes experts
• Gestion des retours de client
• Mise à jour des programmes de tests
• Réduction des temps de tests en cours de vie du produit

• Migration de programme de test sur différents vérificateurs
• Conversion de vecteurs de test
• Burnin (vieillissement des produits)
• Solution spécifique à l’application (on board test fixturing)
• System level Test